Herstellungsprozess von Automobilsteckern & hohe Zuverlässigkeit & Dichtheitsprüfung Anforderungen

Was sind die Herstellungsprozesse für Automobilstecker?

1. Präzisionstechnik in der Fertigung: Diese Technologie wird hauptsächlich für Technologien wie kleine Abstände und dünne Dicke verwendet, um sicherzustellen, dass das Ultra-Präzisionsfertigungsfeld ein hohes Niveau unter den internationalen Fachleuten erreicht.

2. Entwicklungstechnologie für Lichtquellen-Signal und mechatronische Anordnung: Diese Technologie kann auf Audio-Auto-Steckverbinder mit elektronischen Komponenten angewendet werden. Das Hinzufügen elektronischer Komponenten zu Autosteckverbindern kann die Funktionalität der Stecker erweitern und die traditionelle Gestaltung von Autosteckverbindern aufbrechen.

3. Niedertemperatur- und Niederdruck-Formgebungstechnologie: Im Herstellungsprozess von Autosteckverbindern werden Dichtungs- sowie physikalisch-chemische Schmelzfunktionen eingesetzt, um die Isolations- und Temperaturbeständigkeit der Stecker zu gewährleisten. Nach der Verkapselung sorgt das Kabel dafür, dass die Lötstellen durch äußere Kräfte nicht gezogen werden, was die Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte erhöht.

Bestimmen Sie, ob der Automobilstecker eine hohe Zuverlässigkeit aufweist?

1. Hochzuverlässige Stecker sollten eine Spannungsentlastungsfunktion haben:

Die elektrische Verbindung von Automobilsteckverbindern trägt in der Regel höheren Druck und Stress als die Leiterplattenverbindung, daher müssen Steckerprodukte Spannungsentlastungsfunktionen besitzen, um ihre Zuverlässigkeit zu verbessern.

2. Hochzuverlässige Stecker sollten gute Vibrations- und Stoßfestigkeit aufweisen:

Automobilsteckverbinder sind häufig von Vibrationen und Stößen betroffen, was zu Verbindungsunterbrechungen führt. Um solche Probleme zu beheben, müssen Stecker eine gute Vibrations- und Stoßfestigkeit haben, um ihre Zuverlässigkeit zu erhöhen.

3. Hochzuverlässige Stecker sollten eine solide physische Struktur besitzen:

Im Gegensatz zu elektrischen Verbindungen, die durch elektrischen Schlag getrennt sind, müssen Stecker in speziellen Umgebungen eine solide physische Struktur aufweisen, um schädliche Faktoren wie Stöße während des Steckvorgangs zu verhindern und so die Zuverlässigkeit der Stecker zu verbessern.

4. Hochzuverlässige Stecker sollten eine hohe Haltbarkeit aufweisen:

Allgemeine Automobilsteckverbinder haben eine Einstecklebensdauer von 300-500 Mal, aber für spezielle Anwendungen können Stecker eine Einstecklebensdauer von 10.000 Mal erfordern. Daher sollte die Haltbarkeit des Steckers hoch sein und die Lebensdauer den Standardanforderungen des Steckzyklus entsprechen.

5. Der Betriebstemperaturbereich hochzuverlässiger Stecker muss den Spezifikationen entsprechen:

Der typische Betriebstemperaturbereich von Automobilsteckverbindern liegt bei -30°C bis +85°C oder -40°C bis +105°C. Der Bereich hochzuverlässiger Stecker wird auf mindestens -55°C oder -65°C erweitert, und die obere Grenze auf mindestens +125°C oder sogar +175°C. Dabei kann der zusätzliche Temperaturbereich durch die Auswahl geeigneter Materialien (wie höherwertiger Phosphorbronze- oder Berylliumkupferkontakte) erreicht werden, während das Kunststoffgehäusematerial seine Form ohne Rissbildung oder Verformung beibehalten muss.

Was sind die Anforderungen für den Dichtheitsprüfung von Automobilsteckern?

1. Dichtheitsprüfung: Es ist erforderlich, die Dichtheit des Steckverbinders unter Vakuum oder Überdruck zu testen. Es ist üblich, das Produkt mit einer Klammer unter einem positiven oder negativen Druck von 10 kPa bis 50 kPa abzudichten und anschließend eine Dichtheitstest durchzuführen. Wenn die Anforderungen höher sind, darf die Leckrate des Testprodukts 1 cc/min oder 0,5 cc/min nicht überschreiten, um als qualifiziert zu gelten.

2. Druckfestigkeitstest: Der Druckfestigkeitstest ist in einen Negativdrucktest und einen Positivdrucktest unterteilt. Es ist erforderlich, eine präzise proportionale Steuerungsventilgruppe für die Tests zu wählen und das Produkt bei einem bestimmten Vakuumgrad zu evakuieren, beginnend bei einem Anfangsdruck von 0.

Die Vakuumzeit und das Vakuumverhältnis sind einstellbar. Zum Beispiel kann das Vakuum-Extraktionsniveau auf -50 kPa gesetzt werden, und die Luftentnahmegeschwindigkeit auf 10 kPa/min. Die Schwierigkeit bei diesem Test besteht darin, dass der Dichtheitstester oder Lecksucher den Anfangsdruck der negativen Druckentnahme einstellen muss, beispielsweise bei 0, und die Entnahmerate kann eingestellt und geändert werden, z. B. beginnend bei -10 kPa.

Wie allgemein bekannt ist, ist der Dichtheitstester oder Luftdichtheitstester mit einem manuellen oder elektronischen Druckregulierventil ausgestattet, das nur den Druck entsprechend dem eingestellten Wert anpassen kann. Der Anfangsdruck beginnt bei 0, und die Evakuierungsfähigkeit hängt von der Vakuumquelle (Vakuumerzeuger oder Vakuumpumpe) ab. Nach dem Durchlaufen des Druckregulierventils ist die Evakuierungsgeschwindigkeit festgelegt, das heißt, sie kann nur von 0 Druck auf den vom Druckregulierventil festgelegten festen Druck sofort evakuiert werden, und die Evakuierungsdruck- und Zeitkontrolle ist nicht möglich.

Das Prinzip des Positivdruck-Widerstandstests ist ähnlich dem des Negativdruck-Widerstandstests, das heißt, der Anfangspositivdruck wird auf einen beliebigen Wert eingestellt, z. B. 0 Druck oder 10 kPa, und die Steigung des Druckanstiegs, also die Drucksteigerungsgeschwindigkeit, kann eingestellt werden, z. B. 10 kPa/min. Dieser Test erfordert, dass der Druckanstieg proportional zur Zeit angepasst werden kann.

3. Bruchtest (Burst-Test): Er ist in einen Negativdruck-Bruchtest oder einen Positivdruck-Bruchtest unterteilt. Es ist erforderlich, dass das Produkt beim Evakuieren des Vakuums oder beim Anlegen eines bestimmten Druckbereichs sofort zerbricht, und der Bruchdruck muss aufgezeichnet werden. Die Schwierigkeit bei diesem Test besteht darin, dass die durch den Luftdichtheitstester erzielte Negative Druck den Anforderungen des zweiten Tests entspricht, die Druckrate einstellbar ist und der Druckstoß innerhalb des festgelegten Bereichs abgeschlossen werden muss und diesen nicht überschreiten darf.

Das heißt, das Sprengen unterhalb dieses Bereichs oder oberhalb dieses Bereichs entspricht nicht den Produkttestanforderungen, und der Testdruckpunkt dieses Sprengpunkts muss aufgezeichnet werden. Diese Art der Messung erfordert eine Anti-Aufruhr-Vorrichtung. In der Regel platziert die Anti-Aufruhr-Vorrichtung das Testwerkstück in einem druckfesten Edelstahlzylinder, der versiegelt werden muss, und es muss ein Hochdruck-Entlastungsventil am Edelstahlzylinder des Außenmantels installiert werden, um die Sicherheit zu gewährleisten.