Processus de fabrication du connecteur automatique & Haute fiabilité & Exigences de test d'étanchéité

Quels sont les processus de fabrication des connecteurs automobiles ?

1. Technologie de fabrication de précision : Cette technologie est principalement utilisée pour des technologies telles que la petite distance et l'épaisseur fine, ce qui peut garantir que le domaine de la fabrication ultra-précise atteint un niveau élevé parmi les pairs mondiaux.

2. Technologie de développement combiné du signal de source lumineuse et de la disposition électromécanique : Cette technologie peut être appliquée aux connecteurs audio pour voitures avec composants électroniques. Ajouter des composants électroniques aux connecteurs de voiture peut leur conférer deux fonctions, rompant avec la conception traditionnelle des connecteurs automobiles.

3. Technologie de moulage à basse température et basse pression : Dans le processus de fabrication des connecteurs automobiles, les fonctions d'étanchéité et de fusion à chaud chimique et physique sont utilisées pour faire en sorte que les connecteurs atteignent un effet d'isolation et de résistance à la température. Après encapsulation, le fil garantit que les points de soudure ne sont pas tirés par des forces extérieures, assurant la qualité et la fiabilité des produits de connecteurs automobiles.

Déterminer si le connecteur automobile a une haute fiabilité ?

1. Les connecteurs haute fiabilité doivent avoir une fonction de soulagement de contrainte :

La connexion électrique des connecteurs automobiles supporte généralement une pression et une contrainte plus importantes que la connexion sur carte, donc les produits de connecteurs doivent avoir des fonctions de soulagement de contrainte pour améliorer leur fiabilité.

2. Les connecteurs haute fiabilité doivent avoir une bonne résistance aux vibrations et aux chocs :

Les connecteurs automobiles sont souvent affectés par des facteurs de vibration et d'impact, ce qui entraîne des interruptions de connexion. Pour traiter ces problèmes, les connecteurs doivent avoir une bonne résistance aux vibrations et aux chocs pour améliorer leur fiabilité.

3. Les connecteurs haute fiabilité doivent avoir une structure physique solide :

Contrairement aux connexions électriques séparées par choc électrique, pour faire face à des facteurs défavorables tels que l'impact dans des environnements spéciaux, les connecteurs doivent avoir une structure physique solide pour empêcher les contacts de se détériorer lors de l'appariement en raison de facteurs défavorables, améliorant ainsi la fiabilité des connecteurs.

4. Les connecteurs haute fiabilité doivent avoir une grande durabilité :

Les connecteurs automobiles généraux peuvent avoir une durée de vie de 300 à 500 cycles de branchement, mais ceux destinés à des applications spécifiques peuvent nécessiter une durée de vie de 10 000 cycles, donc la durabilité du connecteur doit être élevée, et il est nécessaire de garantir que la durabilité du connecteur répond aux exigences standard du cycle de branchement.

5. La plage de température de fonctionnement des connecteurs haute fiabilité doit respecter les spécifications :

En général, la plage de température de fonctionnement des connecteurs automobiles est de -30°C à +85°C, ou de -40°C à +105°C. La plage des connecteurs haute fiabilité étendra la limite inférieure à -55°C ou -65°C, et la limite supérieure à au moins +125°C ou même +175°C. À ce moment-là, la plage de température supplémentaire du connecteur peut généralement être obtenue en sélectionnant des matériaux (tels que le bronze phosphoreux de haute qualité ou le cuivre beryllium pour les contacts), et le matériau de la coque en plastique doit pouvoir maintenir sa forme sans fissurer ni se déformer.

Quelles sont les exigences pour le test d'étanchéité des connecteurs automobiles ?

1. Test d'étanchéité : Il est nécessaire de tester l'étanchéité du connecteur sous vide ou sous pression positive. Il est généralement requis de sceller le produit avec une pince sous une pression positive ou négative de 10 kPa à 50 kPa, puis de réaliser un test d'étanchéité à l'air. Si l'exigence est plus élevée, le taux de fuite du produit testé ne doit pas dépasser 1 cc/min ou 0,5 cc/min pour être considéré comme un produit qualifié.

2. Test de résistance à la pression : Le test de résistance à la pression est divisé en test de pression négative et test de pression positive. Il est requis de sélectionner un groupe de vannes de contrôle proportionnel précis pour le test et de créer un vide sur le produit à un certain taux de vide en partant de la pression initiale de 0.

Le temps de vide et le rapport de vide sont ajustables. Par exemple, régler l'extraction de vide à -50 kPa et le taux d'extraction d'air à 10 kPa/min. La difficulté de ce test réside dans le fait que le testeur d'étanchéité ou le détecteur de fuite doit régler la pression initiale de l'extraction de vide négative, comme partir de 0, et bien sûr, le taux d'extraction peut être réglé et modifié, comme partir de -10 kPa.

Comme nous le savons tous, le testeur d'étanchéité ou le détecteur de fuite est équipé d'une vanne de régulation de pression manuelle ou électronique, qui ne peut ajuster la pression qu'en fonction de la pression réglée. La pression initiale commence à 0, et la capacité d'évacuation dépend de la source de vide (générateur de vide ou pompe à vide). Après que la source de vide passe par la vanne de régulation de pression, la vitesse d'évacuation est fixe, c'est-à-dire qu'elle ne peut être évacuée qu'à partir de 0 pression jusqu'à la pression fixe réglée par la vanne, et elle ne peut pas contrôler la pression et le temps d'évacuation en différentes proportions.

Le principe du test de résistance à la pression positive est similaire à celui du test de résistance à la pression négative, c'est-à-dire que la pression positive initiale est réglée à n'importe quelle pression, comme 0 ou 10 kPa, et le gradient de montée en pression, c'est-à-dire la pente, peut être réglé, par exemple 10 kPa/min. Ce test exige que la montée en pression puisse être ajustée proportionnellement avec le temps.

3. Test de rupture (test de déchirure) : divisé en test de rupture sous pression négative ou test de rupture sous pression positive. Il est requis que lorsque le vide est évacué ou que la pression est pressurisée dans une certaine plage, le produit se rompe instantanément, et la pression de rupture doit être enregistrée. La difficulté du test réside dans le fait que la pression négative obtenue par le testeur d'étanchéité répond aux exigences du second test, la vitesse de pression est réglable, et la détonation de la pression doit être réalisée dans la plage définie et ne peut pas la dépasser.

C'est-à-dire que la détonation en dessous de cette plage ou au-dessus de cette plage ne répond pas aux exigences du test du produit, et la pression de test de ce point de détonation doit être enregistrée. Ce type de mesure nécessite un dispositif anti-émeute. Habituellement, le dispositif anti-émeute place la pièce d'essai dans un cylindre en acier inoxydable résistant à la pression, qui doit être scellé, et une soupape de décharge haute pression doit être installée sur le cylindre en acier inoxydable du couvercle extérieur pour assurer la sécurité.